在医疗注塑领域，溢料（亦称飞边或溢边）是一个不容忽视的问题，它常发生在模具的分合线位置，不仅影响产品的美观与精度，还可能导致成品粘连模具，进而影响脱模效率。那么，面对医疗注塑中的溢料现象，我们该如何应对呢？宜泽模具小编将在此与您深入探讨。

一、设备调整与维护

1. 合模装置校准：注塑机的合模装置若调整不当，或肘杆机构存在不平直现象，将直接影响模具的平行度，造成一侧紧密闭合而另一侧存在缝隙，从而引发溢料。因此，需定期校准合模装置，确保模具平行度达标。

2. 拉杆受力均衡：注塑机本身的平行度问题以及拉杆受力分布不均，也是导致模具无法紧密闭合、产生溢料的原因之一。对此，应检查并调整拉杆的受力分布，确保模具能够均匀受力，紧密闭合。

3. 零部件磨损检查：止回环严重磨损、螺杆磨损过多、机筒设定的注射量不足或缓冲垫过小等，均可能引发溢料。操作人员需定期检查这些零部件的磨损情况，并及时进行修理或更换，以确保设备处于最佳状态。

二、模具优化与设计

1. 提升分型面精度：模具分型面精度差、活动模板变形翘曲、分型面上有异物或模具框架外围有突出毛刺等，均会导致溢料。因此，应提高模具分型面的加工精度，确保活动模板的平整度，并定期清理分型面上的异物和毛刺。

2. 合理模具设计：

• 模具型腔位置应避免过于偏斜，以减少单边张力过大导致的溢料。

• 对于流动性好、熔融状态下粘度低的塑料材料（如聚乙烯、聚丙烯），在设计高精度模具时，应尽量在模具的厚实部位设置入料口，以防止溢料影响产品完整性。

• 模具滑动型芯的匹配精度需严格控制，固定型芯与型腔的安装位置应准确无误，以避免溢料。

• 多腔模具设计时，应合理规划分流道和浇口，确保充模受力均匀，避免溢料。

三、工艺参数调整

1. 注射速度与时间控制：在高压高速注射条件下，模具张力增大易导致溢料。操作人员应根据模具产品的厚度，灵活调整注射速度和注射时间。薄制品宜采用高速快速充模，而厚制品则宜采用低速充模，以减少溢料风险。

2. 熔料量控制：部分操作人员为防止注塑模具出现凹陷，倾向于注入过多熔料，但此举往往适得其反，反而增加溢料风险。正确的做法是通过延长注射时间或保压时间来改善凹陷问题，而非盲目增加熔料量。

综上所述，解决医疗注塑过程中的溢料问题，需从设备调整与维护、模具优化与设计以及工艺参数调整等多方面入手，综合施策，方能取得良好效果。宜泽模具将持续关注并分享更多注塑技术知识，助力医疗注塑行业的高质量发展。