近年来，随着工业4.0的发展，中国制造业从“制造”向“智造”方向的发展速度越来越迅速，3D打印技术已在中国制造业中得到了广泛运用，3D打印机可以为模具设计和制造提供高效、低成本的支持。甚至随着3D打印技术的迅猛发展，在部分领域，已逐渐开始颠覆模具技术，与之形成直接竞争关系。

相比3D打印技术，传统的模具制造需要更多的步骤和工艺，模具生产周期更长。这会使新产品在抢占市场的时间上处于非常不利的位置。而3D打印注塑模具则是一种高效的解决方案，一些厂商也开始利用3D打印技术制造注塑模具。通常情况下，生产一个模具需要几星期到两个月之久，而3D打印技术可以在几小时内完成模具原型，并且可以根据测试结果立即进行修改，然后注塑出最终产品样品，而这时传统模具制造可能仍在生产当中。显然，3D打印大大缩短了开发周期。仅在模具生产周期上，3D打印技术已经对传统的模具制造产生了一定的冲击。

然而尽管3D打印技术具有生产周期短、原料便捷、制品压力均匀等众多优点，但3D打印技术并不能完全取代传统的模具制造方法，这是因为3D打印技术在生产制造过程中还存在一些问题。比如，3D打印技术是通过逐层加工得到产品的，这虽然会缩短模具的生产周期，但同时也会导致模具表面具有台阶纹效应。直接打印的模具也存在类似问题，后期需要机械加工或者喷砂来消除这些细小的、齿状的边缘。这些二次处理在很大程度上削弱了3D打印模具的速度优势。同时，为保证材料流动性能良好，注塑模具需要加热到非常高的温度。铝模和钢模通常经历260℃甚至更高温度的环境，尤其是在加工高温塑料，如PEEK和PEI材料时。用金属材质模具生产几千个零件很容易，在最终量产模具出来之前也可以作为过渡模具使用。而使用3D打印技术制造的模具材料一般是光敏或者热固性树脂，它们通过紫外光或者激光固化。这些塑料模具尽管比较硬，但是在注塑的热循环条件下损毁非常迅速。事实上，在温和环境下3D打印模具通常使用100次以内会失效，有些甚至只能生产几个零件。